案例與洞見

從真實案例中學習，避免重蹈覆轍。這裡彙整了常見的失敗案例與成功經驗，讓你在專案中少走冤枉路。

失敗是最好的老師。這些案例都是真實發生過的問題（已匿名處理），了解問題的成因與解決方式，能幫助你在專案中提前預防。

案例一：肉厚設計不當導致嚴重縮水

設計問題

產品設計時為了強度考量，將某些區域的肉厚加到 5mm，但其他區域只有 2mm。量產後發現厚肉區域出現明顯縮水凹陷。

肉厚不均導致冷卻速度不一致，厚肉區域內部收縮時表面已固化，形成縮水。

重新設計產品結構，將厚肉區域改為加強肋設計，維持整體肉厚均勻在 2-2.5mm。

肉厚設計應盡量均勻，需要強度時優先考慮加強肋而非增加肉厚。

案例二：模具報價貪便宜，量產後問題不斷

採購決策

為了節省成本，選擇了報價最低的模具廠。模具交付後，試模發現多處問題，修模三次仍無法達到品質要求。

低價模具廠使用較差的鋼材與加工精度，且缺乏完整的 DFM 分析能力。

最終只能報廢原模具，重新找有經驗的模具廠製作，總成本反而更高。

模具報價差異大時，要仔細確認規格與廠商能力，最低價不一定是最佳選擇。

案例三：忽略材料收縮率差異

材料選擇

產品原本使用 ABS 開發，量產時客戶要求改用 PP 以降低成本。直接使用原模具生產後，尺寸全部超出公差。

PP 的收縮率（1.5-2.5%）遠大於 ABS（0.4-0.7%），同一模具無法通用。

需要重新修改模具尺寸，或接受較寬的公差範圍。

更換材料前必須評估收縮率差異，可能需要修模或重新開模。

案例四：外觀要求未事先定義清楚

溝通問題

產品量產後，客戶認為表面有結合線痕跡不可接受，但射出廠認為這是正常現象。雙方爭執不下。

開模前未明確定義外觀標準，也未製作限度樣品作為判定依據。

事後協商，增加模具拋光等級並調整製程參數，但增加了成本與時間。

外觀要求必須在開模前明確定義，包括檢驗條件、允收標準與限度樣品。